在汽車(chē)起重機、挖掘機等各類工(gōng)程機械中(zhōng)，回轉支承是傳遞轉台與底盤之間的軸向載荷、徑向載荷和傾翻力矩的重要部件。
在輕載工(gōng)況時，它能(néng)正常工(gōng)作(zuò)，自如地旋轉。但在重載時，尤其是在起重量及幅度時，重物(wù)回轉困難，甚至根本不能(néng)回轉以緻卡死。此時通常采取減小(xiǎo)幅度、調整支腿或移動底盤位置等方法使車(chē)身傾斜，以幫助實現重物(wù)的回轉運動，完成預定的起重等作(zuò)業。所以在檢修工(gōng)作(zuò)中(zhōng)往往會發現回轉支承滾道已嚴重損壞，内座圈兩側和作(zuò)業區(qū)前方下滾道産(chǎn)生沿滾道方向的環形裂紋，處座圈上滾道受力區(qū)域發生壓陷，并在整個壓陷區(qū)産(chǎn)生徑向龜裂
、回轉支承損壞原因探讨：
（１）安(ān)系數的影響
回轉支承經常在低速大載荷工(gōng)況下運轉，其承載能(néng)力般可(kě)用(yòng)靜容量表示，額定靜容量記為(wèi)Ｃ0 a。所謂靜容量是指滾道變形量δ達到３ｄ０ /１０ ０００時回轉支承的承載能(néng)力，ｄ０為(wèi)滾動體(tǐ)直徑。外載荷的組合般都用(yòng)當量載荷Ｃｄ來表示。靜容量與當量載荷之比稱為(wèi)安(ān)系數，記為(wèi)ｆｓ，這是設計和選用(yòng)回轉支承的主要依據。
當采用(yòng)校核滾柱與滾道間接觸應力的方法設計回轉支承時，取許用(yòng)線(xiàn)接觸應力〔σｋ線(xiàn)〕＝２．０～２．５×１０２ ｋＮ/ｃｍ。目前，大多(duō)數廠家均根據外載荷的大小(xiǎo)對回轉支承進行選型計算。據現有(yǒu)資料介紹，目前小(xiǎo)噸位起重機回轉支承較之大噸位起重機回轉支承的接觸應力要小(xiǎo)，實際安(ān)系數較高。而起重機噸位越大，則其回轉支承直徑越大，制造精(jīng)度越低，其安(ān)系數實際上反而較低，這就是大噸位起重機回轉支承比小(xiǎo)噸位起重機回轉支承更容易損壞的根本原因。目前普遍認為(wèi)，４０ ｔ以上起重機的回轉支承，其線(xiàn)接觸應力不應超過２．０×１０２ ｋＮ/ｃｍ，安(ān)系數應不小(xiǎo)于１．１０。
（２）轉台結構剛度的影響
回轉支承是傳遞轉台與底盤間各種載荷的重要部件，其本身剛度并不大，主要依賴支承它的底盤和轉台的結構剛度。從理(lǐ)論上講，轉台的理(lǐ)想結構為(wèi)大剛度的圓筒狀，以便能(néng)讓轉台所受的載荷均勻分(fēn)布，但受整機高度限制不可(kě)能(néng)做到。對轉台進行的有(yǒu)限元分(fēn)析結果表明，轉台與回轉支承相連的底闆變形較大，大偏載工(gōng)況下更為(wèi)嚴重，緻使載荷集中(zhōng)作(zuò)用(yòng)在小(xiǎo)部分(fēn)滾子上，從而加大了單個滾子所受到的壓力；尤為(wèi)嚴重的是轉台結構的變形會改變滾子與滾道的接觸狀況，大大減少接觸長(cháng)度并導緻接觸應力大幅增加。而目前廣泛采用(yòng)的接觸應力和靜容量的計算方法，都是以回轉支承均勻受力、且滾子有(yǒu)接觸長(cháng)度為(wèi)滾子長(cháng)度的８０％為(wèi)前提的。顯而易見，這種前提是不符合實際情況的。這也是導緻回轉支承易于損壞的另個原因。
（３）熱處理(lǐ)狀态的影響
回轉支承本身的加工(gōng)質(zhì)量受制造精(jīng)度、軸向間隙和熱處理(lǐ)狀态的影響很(hěn)大，這裏容易忽略的因素是熱處理(lǐ)狀态的影響。顯然，要使滾道表面不産(chǎn)生裂紋及壓陷，就要求滾道表面除具(jù)有(yǒu)足夠的硬度而外，還必須具(jù)有(yǒu)足夠的硬化層深度和心部硬度。據外資料介紹，滾道硬化層深度應随滾動體(tǐ)的增大而加厚，深可(kě)超過６ ｍｍ以上，心部硬度也應較高，這樣滾道才會有(yǒu)較高的抗壓潰能(néng)力。所以回轉支承滾道表面淬硬層深度不足，心部硬度偏低，也是造成其損壞的原因之。
二、改進對策：
（１）通過有(yǒu)限元分(fēn)析，适當加大轉台與回轉支承相連部位的闆材厚度，以便提高轉台的結構剛度。
（２）對大直徑回轉支承進行設計時，應适當加大安(ān)系數；适當增加滾子的數量也可(kě)以改善滾子與滾道的接觸狀況。
（３）提高回轉支承的制造精(jīng)度，重點放在熱處理(lǐ)工(gōng)藝上。可(kě)降低中(zhōng)頻淬火速度，力求獲得較大的表面硬度和淬硬深度，防止滾道表面出現淬火裂紋
